Die Weber & Ott Group in Forchheim ist ein traditionsreiches Bekleidungsunternehmen mit mehreren Labels, u. a. TONI, Relaxed bei TONI, ROSNER und DESOTO. Die Unternehmensgruppe beschäftigt mehr als 250 Mitarbeiter*innen und bildet auch jedes Jahr Auszubildende in verschiedenen Bereichen aus, so z. B. Industriekaufleute, Einzelhandelskaufleute, Verkäufer*innen sowie Textil- und Modeschneider*innen.

Auf den heutigen Job bin ich wirklich gespannt! Ich darf heute als Modeschneiderin hinter die Kulissen eines Bekleidungsbetriebs schauen, und zwar bei der Weber & Ott Group im Zentrum von Forchheim.

Privat bin ich handwerklich nicht sonderlich geschickt und hatte daher mit dem Beruf der Modeschneider*in bisher keinerlei Berührungspunkte. Ehrlich gesagt, weiß ich auch nicht, ob ich mir so einen Job selbst wirklich zutrauen würde – Immerhin sollen die Kleidungsstücke am Ende ja tatsächlich getragen werden. 😉

Ich treffe Michi und Eva – Den beiden Modeschneiderinnen darf ich heute bei den verschiedenen Fertigungsstationen auf dem Weg vom Jeansstoff zur fertigen Blue Jeans über die Schulter schauen.

Michi arbeitet bei der Weber & Ott Group in der Schnittabteilung und bildet somit die Schnittstelle zwischen Design und Näherei. Sie sorgt dafür, dass die Wünsche und Vorstellungen der Designer*innen technisch umgesetzt werden und so in Form richtiger Einzelzuschnitte zu den Näher*innen gelangen.

Eva ist im dritten Lehrjahr ihrer Ausbildung und arbeitet aktuell größtenteils in der Näherei. Sie erzählt mir, dass man während der Ausbildung zum*r Modeschneider*in die verschiedenen Abteilungen durchläuft und dementsprechend auch sämtliche Textilfertigungsprozesse kennenlernt.

Beide sind davon fasziniert, durch ihren Beruf beim Entstehungsprozess von Kleidungsstücken dabei zu sein, die am Ende gerne von anderen Menschen getragen werden.

Ich bin gespannt, ob diese Faszination jetzt auch auf mich überspringt.

Wir starten in der Designabteilung. Hier wird die Hose, die am Ende entstehen soll, erst mal von Grund auf entworfen. Ob Bootcut, Skinny Jeans oder Schlaghose – Hier werden die Farben und Formen festgelegt. Häufig sind die Hosendesigns von kreativen Moodboards inspiriert, die die Designer*innen vorher anfertigen.

Weiter geht’s zur Schnittabteilung, dem Arbeitsplatz von Michi.

Am PC zeigt sie mir Skizzen, die sie von den Designer*innen erhalten hat. Ihre Aufgabe ist es nun, aus den Entwürfen die entsprechenden Prototypen samt Einzelzuschnitten zu entwickeln und diese so zu optimieren, dass sie im Anschluss in die Serienfertigung können.

Die einzelnen Produktionsschnitte werden anschließend zur Cutter-Maschine geschickt, die automatisch den Stoff in die richtigen Maße schneidet.

Allerdings müssen bestimmte Einzelteile, wie Jeanstaschen, manuell anhand des Schnittmusters sauber zugeschnitten werden. Das wiederrum übernimmt Eva und erklärt mir, wie ich dabei fachkundig vorgehe, damit der Schnitt auch wirklich passt.

Die nächste Station ist die Näherei.

Anhand der Vorgaben und einer Farbpalette wählt Eva zunächst den farbig passenden Faden für die Jeans aus. Dieser soll ja am Ende mit dem Jeansstoff harmonieren.

Anschließend wird jedes Teil für sich genäht – Wir beginnen mit den Gesäßtaschen, gefolgt vom Hosensattel und den Hosenbeinen.

Auch ich darf mal an die Nähmaschine und bekomme (mit ein paar Tipps von Eva) zumindest eine einigermaßen gerade Naht hin. Ob das am Ende reicht, um eine schöne Hose zu fertigen, wage ich zu bezweifeln 😉

Das fachgerechte Nähen überlasse ich dann doch lieber den Profis. Bei Eva und ihren Kolleg*innen sitzt einfach jeder Handgriff, was mich sehr beeindruckt.

Zum Schluss werden noch die Knopflöcher gestochen. Hochkonzentriert geht Eva dabei vor, denn sie hat nur eine Chance. Ein schlechtsitzendes Knopfloch im Nachhinein zu retten, ist sehr schwierig.

Mir wird schnell klar, was man hierbei wirklich braucht: Konzentration, Sorgfalt, Fingerfertigkeiten und großes handwerkliches Geschick. Zudem ist es förderlich als Modeschneider*in neben räumlichem Denken eine Portion Kreativität mitzubringen.

Im letzten Schritt wird die Jeans wiederholt gewaschen, sodass sie ein wenig einläuft. Dabei verändern sich auch Muster und Farbe nochmals und die Jeans bekommt ihre charakteristische Einzigartigkeit – Denn keine Jeans sieht zu 100 % aus wie die andere.

Danach erfolgt die Jeansanprobe an einem Model, anhand dessen Michi den Prototyp nochmal nachjustiert, um zukünftige Schnittmuster weiter zu optimieren.

Nicht nur mich beeindruckt es zu sehen, wie die Jeans am Ende aussieht – Auch Eva und Michi sind nach wie vor begeistert vom Entstehungsprozess und der Rolle, die sie bei der Herstellung einer Blue Jeans spielen.

Beide mögen ihren Job übrigens so sehr, dass sie auch gerne mal Arbeitsideen mit nach Hause nehmen und andersrum die eigenen Nähprojekte auch an die Arbeit bringen. Als Mitarbeiter*innen bei Weber & Ott dürfen sie nämlich vor und nach der Arbeitszeit die Maschinen privat nutzen und sich so kreativ verwirklichen.